Kominy prefabrykowane Schiedel PARAT

1. Stożek wylotu spalin
2. Systemowa płyta przykrywająca ze stali nierdzewnej + mocowanie płyty
3. Wewnętrzna rura ceramiczna (plastyczna lub izostatyczna)
4. Zewnętrzna obudowa z pustaka keramzytowego
5. Uchwyt kominowy
6. Dodatkowe drzwiczki rewizyjne
7. Zbrojenie konstrukcyjne – sztywne połączenie śrubowe
8. Adapter przyłączeniowy
9. Blendy przyłączeniowe
10. Drzwiczki rewizyjne
11. Odpływ kondensatu

Prefabrykacja to wytwarzanie wielkowymiarowych elementów budowlanych (sposobem przemysłowym) poza miejscem budowy. Gotowe elementy są dostarczane na budowę, gdzie od razu mogą być zamontowane, co znacznie przyspiesza proces całej inwestycji. Elementy, które mogą być prefabrykowane to m.in. kominy, słupy i belki, schody, ściany oporowe, mała architektura.
Prefabrykacja w branży kominowej, czyli produkcja elementów komina w kontrolowanych warunkach fabrycznych przed ich montażem na miejscu, posiada sporo zalet. Poniżej kilka z nich:
 

1. Jakość kontrolowana w fabryce: elementy komina produkowane w warunkach fabrycznych są poddawane ścisłej kontroli jakości, dzięki temu unikamy wad i błędów, które mogą wystąpić przy tradycyjnej budowie na miejscu. Standardy i normy są łatwiej utrzymane, co przekłada się na wysoką jakość końcowego produktu.
2. Skrócenie czasu budowy: prefabrykowane elementy kominowe mogą być szybko dostarczane na plac budowy, co znacząco skraca czas budowy w porównaniu z tradycyjnymi metodami. To istotne, zwłaszcza w sytuacjach, gdzie czas jest kluczowy, na przykład w przypadku remontów lub budowy obiektów komercyjnych. Montaż prefabrykowanego komina trwa około godzinę! To najszybszy sposób na rynku.
3. Optymalizacja kosztów: prefabrykacja pozwala na lepszą kontrolę kosztów produkcji – proces ten jest bardziej precyzyjny i zorganizowany. Ponadto, zredukowanie czasu budowy przekłada się na oszczędności związane z kosztami pracy i logistyki.
4. Bezpieczeństwo: kontrolowane warunki fabryczne pozwalają na skuteczne zastosowanie standardów bezpieczeństwa. Pracownicy są szkoleni i świadomi rygorystycznych norm, co przekłada się na mniejsze ryzyko wypadków oraz wad konstrukcyjnych.
5. Odporność na warunki atmosferyczne: elementy prefabrykowane są produkowane w odpowiednio kontrolowanych warunkach, co eliminuje wpływ czynników atmosferycznych na proces produkcji. To z kolei gwarantuje, że elementy te są bardziej odporne na warunki atmosferyczne, takie jak deszcz, śnieg czy zmienne temperatury.
6. Dokładność i powtarzalność: dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologii i maszyn w procesie prefabrykacji, można osiągnąć dużą dokładność i powtarzalność w produkcji elementów kominowych. To zapewnia jednolitą jakość i precyzyjne wymiary każdego elementu – nie ma możliwości, żeby poszczególne elementy się od siebie różniły.
7. Możliwość personalizacji: pomimo zastosowania prefabrykacji, istnieje możliwość dostosowania elementów kominowych do konkretnych wymagań projektu. Możliwość personalizacji pozwala dostosować produkty do różnych potrzeb i specyfikacji.

Prefabrykacja w branży kominowej przynosi wiele korzyści, które sprawiają, że jest to atrakcyjna opcja dla różnorodnych projektów budowlanych: prywatnych i komercyjnych. W skrócie, dzięki prefabrykacji zyskujemy:

• poprawę jakości,
• skrócenie czasu budowy,
• optymalizację kosztów,
• zwiększone bezpieczeństwo.
  
  Kominy prefabrykowane Schiedel

Schiedel Parat to uniwersalne systemy kominowe. Prefabrykowany komin Parat jest dostarczany na budowę w elementach oraz montowany w całość za pomocą dźwigu (montaż zajmuje około 1 h). Kominy te stosuje się przede wszystkim do budownictwa modułowego oraz prefabrykowanego. Prefabrykacja pozwala na uniknięcie błędów montażowych, jakie mogą wystąpić przy wznoszeniu komina metodą tradycyjną. Komin jest przygotowany w zakładzie produkcyjnym, a później dostarczany na plac budowy.

Początki prefabrykacji – krótki zarys historyczny
Produkcja elementów budowlanych, które mogą być montowane po wcześniejszym wytworzeniu jest znana od czasów rzymskich. Już w starożytności tworzono materiały przypominające dzisiejszy beton z kruszywa kamiennego, gipsu, wapna, wody oraz wezuwiańskich popiołów wulkanicznych. Tak powstały konstrukcje odpowiadające (pod względem wykonawstwa) współczesnym konstrukcjom monolitycznym, jak również elementy o znacznych gabarytach, czyli prefabrykaty do budowy infrastruktury (części akweduktów, przepustów czy tuneli, które przetrwały do dziś).

Wynalezienie betonów wytwarzanych z cementów portlandzkich to punkt wyjścia współczesnej prefabrykacji w pierwszym ćwierćwieczu XIX w. Umownie za początek wielkowymiarowej prefabrykacji betonowej uważa się koncepcję budynku Domino Le Corbusiera z 1914 roku mimo tego, że nigdy nie powstał.
Natomiast w Polsce produkcja prefabrykatów na skalę przemysłową rozpoczęła się w 1897, kiedy otwarto zakład w Białych Błotach. Na początku XX wieku nastąpił dalszy rozwój prefabrykatów, szczególnie w przypadku infrastruktury drogowej oraz technicznej.

Po II wojnie światowej sytuacja wymagała poszukiwania nowoczesnych technologii, które umożliwiały szybką budowę mieszkań. Przyczyniło się to do zainteresowania budownictwem z wielkiej płyty, znanego już we Francji i Skandynawii. Umożliwiło to realizację obiektów budowlanych, pomimo braku środków finansowych oraz wykwalifikowanych pracowników.
Obecnie zamiast prefabrykatów płaskich w budownictwie można wykorzystać tzw. moduły, czyli prefabrykaty przestrzenne. Budownictwo kubaturowe obejmuje realizację obiektów z prefabrykatów (płaskich) wielkowymiarowych oraz modułów przestrzennych. Moduły przestrzenne najczęściej mają metalowy szkielet przestrzenny, wypełniony lekkimi ścianami warstwowymi. W fazie projektowej budynek jest podzielony na sekcje (prefabrykowane moduły wytwarzane w ok. 90% w zakładzie produkcyjnym), następnie transportowane na miejsce przeznaczenia i łączone w bryłę budynku.